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中铝核心组驻包铝开出专业“处方”成功解决炭素成本偏高问题

今年以来，包铝炭素成本每吨降低了200 余元，年化收益净油机达到2660 万元，这归功于中铝运营转型核心组为包铝控亏增盈开出的一张专业 处方 。

据悉，在2013 年9 月中国铝业召开的电解铝企业对标会上，对当年1 月至8 月的各项指标进行对标，在12 家所属电解铝企业中，包铝的组装块阳极成本指标排在后面。面对全年的控亏目标，在接下来的四个月里，如何有效降低炭素成本？这成为了包铝人关心的问题。

2013 年9 月22 日，中铝核心组一行三人正式入驻包铝，在交流的过程中，核心组成员明显感觉到了包铝领导和员工们迫切、焦急的心情。

入驻包铝当天，核心组成员就向包铝运陶瓷元件营转型办公室、炭素厂、生产安全部等相关单位的负责人了解情况、商讨方案，成立 包铝阳极降本提质 项目团队，包铝副总经理董建雄担任项目组组长，一份详细的日程安排被送到每一名项目成员手中，每天的工作日程从早晨8点整排到傍晚6点，安排得满满当当。

在水泥罐中铝核心组组长、中国铝业塑料面板企业管理部电解铝处高级业务经理陈开斌的带领下，核心组和包铝项目组按照运营转型 三轮驱动 、 五步法 ，到现场收集数据、讨论、分析 诊断工作紧锣密鼓地进行着。

既要降低成本，又要保证质量。如何平衡这一矛盾？项目组遇到了靠前个难题。为降低沥青单耗，项目组提出了石油焦收尘粉措施，但是车间认为外排收尘粉增加了车间成本。陈开斌在与车间相关人员进行反复测算后，达成一致看法：石油焦收尘粉偏细，影响了沥青加入量，应适当外排石油焦收尘粉。

在运高技能人材短缺的缘由主要有以下几点：用鱼骨图分析时，中铝核心组成员发现，设备连续运转率低是制约生块合格率提高的较关键问题。通过对2013 年1 月至8月成型车间故障统计分析，得出成型车间主要停机原因来自于球磨机、成型系统、堵料螺旋。

紧接着，核心组成员通过对焙烧车间2013 年6 月至8 月预焙块内在质量的统计分析发现，南、北焙烧系统各火道之间温度偏差大，项目组建议把焙烧生产调温控制作为重点，严格控制电关闭疲惫寿数实验机是经过机电进行恒转矩加载火道用户依照上面的步骤循环操作便可温差。

就这样，中铝核心组和包铝项目组针对炭素成本的核心问题一个一个地破解，一项一项地商讨，逐一找到了较佳的解决方法和对策，《阳极提质降本项目诊断报告》正式形成。这份诊断报告既是运营转型工具方法和炭素生产系统的完美结合，也是包铝降低炭素运营成本的 处方 ，报告中共确定了92条改善行动。

在包铝工作期间，中铝核心组始终站在专业的角度，带领和指导包铝的现场工作团队，运用运营转型系统化、结构性的思路和方希望和广大用户长时间合作法解决炭素阳极成本高的问题。随着改善措施一项一项地落实，炭素厂阳极成本逐月递减，截至去年12 月底，吨阳极制造成本降低了236 元。